半固态压铸成形技术是指，铝合金在由液态向固态凝固的过程中，当温度降至液相线和固相线之间(固液两相区)时，通过施加一定外界影响方式，使铝合金的显微组织呈为一种液相包围球状固相的组织，在此温度区间内，铝合金即可以像固体一样具有一定固定形状，也可以在受到轻微的外力挤压后轻易流动，并利用铝合金在这种状态下进行压铸成形的工艺。

　　该技术始创于上世纪70年代美国，目前在发达国家已经得到工业界认可。戴卡斯町科技有限公司所具备的半固态技术目前处于国际先进、国内领先水平。

　　半固态压铸成形技术打破了传统的枝晶凝固模式，在成分及组织均匀性，提高成形零件的综合力学性能及降低成形内部缺陷等方面具有独特的优势。其压铸温度比普通液态压铸低，凝固收缩小从而铸造疏松少(或无)，充型平稳从而气孔缺陷和氧化物夹杂少(或无)，可以进行T6热处理和后续的焊接，改善传统铸造方法存在的铸造质量问题。

　　半固态较低的成形温度使得模具热冲击小，延长模具寿命。相对锻造等热变形成形工艺，半固态成形变形抗力小，从而可一次大变形量加工成形形状复杂且精密度及性能要求较高的零部件，克服传统锻造方中成本高、不能成形复杂件的缺点，具有净成形、高质量、高性能、低能耗、低成本等诸多独特的优点，被国内外研究学者誉为21世纪最具前途的金属加工技术之一。

　　常规压铸的显微组织成树枝分叉状。半固态压铸的显微组织成近球状，比较致密，解决了常规压铸不可热处理、不可焊接的难题。